与其他东北老工业基地的国企一样，中国化工集团旗下的沈阳化工集团也经历了从遭遇资源瓶颈、缺乏市场优势的困境向主业突出、竞争力增强的华丽转变。2005年，沈化集团进入中国化工集团旗下的中国蓝星（集团）总公司，此后的几年中，抓住“科技创新”的牛鼻子，沈化集团大胆开发和应用新技术，逐步成为中国化工集团旗下的骨干型石化企业。如今的沈化集团资产总额75亿元，年销售收入超过100亿元，并拥有世界第一套采用重质渣油为原料生产烯烃的催化热裂解装置。
　　创新突破新技术，沈化集团用不到三年时间建成投产的世界首套50万吨/年重油催化热裂解（CPP）制烯烃装置引起了国内外同行的高度关注。这套装置为乙烯工业开辟出一条新的工艺路径，同时拓宽了沈化集团下游产品的原料来源，进一步增强了企业核心竞争力，每年可为企业新增产值40亿元。
　　风险中紧抓机遇：
　　走进位于沈阳铁西新区的沈阳化工集团石蜡化工有限公司厂区，目光立即被一套构造复杂的装置吸引，这便是50万吨/年催化热裂解（CPP）制烯烃装置。沈化集团总经理、党委书记王大壮告诉记者，之所以引以为傲，是因为这套装置是世界首套以重质渣油为原料，通过高温深度催化裂解和精制分离富产乙烯、丙烯的石油化工装置。
　　了解石化产业的人都明白乙烯的重要性。被称为“石化工业粮食”的乙烯是制造合成材料、合成纤维等产品的有机化工基本原料，其产品广泛应用于人民生活、国防科技等领域，产业链条延伸至农业、医药、冶金、汽车、电子配件、航空航天等多个行业。业内人士表示，乙烯的生产规模、产量和技术水准可衡量一个国家化工水平的高低。然而我国国内乙烯自给率却不足50%，大量乙烯产品依赖进口，制约我国乙烯生产的主要问题是生产原料的缺乏。“在我国，石化企业普遍采用的是蒸汽裂解化工轻油生产乙烯，乙烯和化工轻油需求增速远高于成品油，由于化工轻油与成品油产出比受到炼油工业制约，轻油收率理想状态下也只能达到20%左右。”沈阳化工集团蜡化公司常务副总经理李惠武告诉记者，原料供需的尖锐矛盾已成为制约乙烯工业发展的瓶颈，CPP技术则恰好解决了这一矛盾。它以传统炼油工业中只能用来生产成品油等低附加值产品的重质渣油为原料，生产乙烯、丙烯等轻质烯烃。
　　“当时的沈化集团正处在选择的十字路口，往前闯，困难不小，但往后退就可能被淹没在残酷的市场竞争中。”王大壮告诉记者，当时的沈化集团已将糊树脂产能由年产3万吨扩大到13万吨，并建成投产了13万吨丙烯酸酯项目。然而原料供应仍是制约企业发展的瓶颈，核心竞争力的缺乏束住了沈化集团前行的脚步。
　　如何使企业生存和发展，沈化集团上下经过反复讨论，认准企业只有走勇于创新、大胆实践之路才能赢得生机和发展。经过大量调研，王大壮与他的团队将目光锁定在CPP技术上。CPP技术是我国具有完全自主知识产权的烯烃生产新技术。与沈化集团之前已掌握的技术相比，CPP反应温度高、操作条件苛刻，但CPP也有无法比拟的优势：同样以石蜡基渣油为原料，CPP可高产乙烯和丙烯等气体原料。
　　中国化工集团对沈化集团今后的发展进行了认真规划，准确判断CPP技术将是符合我国国情，具有发展前途的技术，特别适合沈化集团发展方向——以少量原油为原料生产更多化工产品，即“小油头、大化尾”的产业路线。
　　提升核心竞争优势：
　　2007年3月，沈化集团投资最大、单项工程最多、涉及专业最广、建设周期最长的CPP建设项目破土动工。2009年4月工程竣工，3套主装置、16套公用工程及配套工程全部建成，1771台（套）工艺设备、9571台电气仪表、370公里工艺管线和1500公里电缆布满了沈化集团蜡化公司新厂区。
　　“CPP项目把最复杂的炼油工艺与最复杂的化工工艺结合在一起，囊括了炼油和化工所有的高温、高压、低温、低压等系统，在世界化工行业中属于非常复杂的项目。”李惠武说，这也是CPP技术一直被束之高阁的原因之一，之前CPP技术的研发仅完成了小试、中试和工业化试验，一直未能投入工业化实践。有原油资源的企业能通过常规技术用石脑油生产乙烯和丙烯产品，因此不愿冒风险；其他石化企业却碍于技术难度高和工艺的复杂性不敢问津。
　　“因为是第一套工业化装置，很多设计数据没有经过实践验证，开车从一开始就面临很多困难。”李惠武对3年前的开车过程记忆犹新，经过连续九天九夜的艰苦努力，2009年7月7日，CPP装置工艺流程终于被全部打通，生产出合格的乙烯、丙烯产品，CPP装置一次投料试车成功。
　　“应该讲，在该项目实现工业化大生产、为我国开辟乙烯工业生产新路径过程中，沈化集团承担了很大压力，冒了很大风险，付出了很多艰辛，尽到了国有企业敢于突破创新发展新技术、新工艺的责任。”王大壮说，这一点，让所有的沈化人感到欣慰和自豪。
　　2010年4月，国家发改委组织石化行业16位院士和专家对CPP项目进行技术考核验收，得出结论：CPP技术国内首创、国际领先，开辟了用重质渣油为原料生产烯烃的新技术、新工艺；在降低成本的同时，真正实现了对宝贵资源的最大化利用。国家提倡建设创新型社会，创新型社会需要更多的创新型企业，中国化工沈化集团正是创新型企业的代表。
　　在听取各方专家意见和建议的基础上，沈化集团随后开始对CPP装置进行持续改进和挖潜工作。截至目前，已对CPP装置进行了800多项持续改进，并申请技术专利20多项。这些改进措施，有效地提高了装置的利用效率，真正实现了“用少量原油，最大量产出烯烃”的示范作用。经过CPP项目建设，沈化集团在实践中总结出一套完整的生产工艺路线，不仅提升了企业的核心竞争优势，也为实现CPP技术的大范围推广积累了宝贵的经验。50万吨/年CPP装置已平稳运行近3年，沈阳化工人又将目光投向更远处——建设更大规模的CPP装置，他们也正在为此积蓄力量。